HELI (CQCTRACK): Conxunto de roda/piñón de transmisión final deseñado por ODM para escavadoras mineiras KOMATSU PC1250 (n.º de peza 21N2731191)

HELI (CQCTRACK): Conxunto de roda/piñón de transmisión final deseñado por ODM para escavadoras mineiras KOMATSU PC1250 (n.º de peza)21N2731191)

HELI (coa marca CQCTRACK), líder mundial en ODM (fabricación de deseño orixinal) en solucións de chasis para servizos severos, especialízase na enxeñaría e produción de conxuntos de accionamento de misión crítica para equipos de minería de última xeración. Este dossier técnico ofrece unha exposición exhaustiva do noso conxunto de rodas/piñóns de transmisión final, unha solución totalmente integrada e de alto rendemento deseñada como un substituto directo e de calidade superior para a peza KOMATSU número 21N2731191, deseñada explicitamente para a escavadora de cadeas para minería de alta resistencia KOMATSU PC1250.

1. Visión xeral do produto: Piñón de transmisión final integrado para propulsión de uso intensivo

O conxunto de roda/piñón de transmisión final é o nexo de transmisión de potencia nunha escavadora de cadeas. Para máquinas de minería como a Komatsu PC1250, este compoñente non se limita a transmitir o par; debe soportar tensións torsionais catastróficas, cargas de choque radicais por arrastre sobre rocha dinamitada e desgaste abrasivo constante. Un fallo neste caso resulta nunha inmobilidade total da máquina e custos de reparación exorbitantes. O enfoque ODM de HELI fusiona a interface da roda dentada e a transmisión final nun único conxunto optimizado en canto a fiabilidade, deseñado para ter un rendemento superior nos ambientes mineiros máis duros.

• Número de peza OEM:KOMATSU 21N2731191.
• Máquina obxectivo: escavadora de orugas para minería de servizo pesado KOMATSU PC1250.
• Función principal: Serve como engrenaxe de redución final e roda dentada de enganche da oruga nunha unidade integrada. Móntase directamente na saída do motor de desprazamento, convertendo a rotación de alta velocidade e baixo par en movemento da oruga a baixa velocidade e alto par.
• Obxectivos principais de enxeñaría:
  1. Maximizar a resistencia á flexión dos dentes da engrenaxe e a resistencia ás picaduras na fase final de redución.
  2. Optimizar a dureza e a tenacidade dos dentes do piñón para resistir o desgaste abrasivo e o impacto da cadea de orugas.
  3. Asegúrese da integridade absoluta da interface do cubo estriado ou aparafusado para evitar desgastes ou desenganches catastróficos.
  4. Proporciona unha protección de selado superior para o sistema de engrenaxes planetarias internas contra a contaminación por partículas finas.

2. Ciencia dos materiais e metodoloxía da enxeñaría ODM

A nosa filosofía de deseño é preventiva, centrándose nos modos de fallo específicos observados nas operacións mineiras de clase PC1250.

A. Certificación de materiais e bases metalúrxicas:
O conxunto fabrícase con dous aceiros de aliaxe distintos e específicos para cada aplicación:

• Corpo da engrenaxe/roda dentada: Empregamos un aceiro de aliaxe de cementación como o SAE 9310 (ou DIN 18CrNiMo7-6). Este aceiro de níquel-cromo-molibdeno escóllese pola súa excepcional resistencia do núcleo (≥ 1100 MPa UTS) e a súa excelente templabilidade, o que permite unha carcasa profunda e dura sen comprometer o núcleo dúctil e resistente á fatiga necesario para os dentes da engrenaxe e as uñas da roda dentada.
• Engrenaxes e eixes planetarios internos: Para estes compoñentes sometidos a alta tensión de contacto, podemos utilizar aceiros de cementación desgasificados ao baleiro (por exemplo, SAE 8620) para garantir unha microestrutura limpa e libre de inclusións que poidan iniciar picaduras ou desconchados.
• Todo o material entrante está certificado con informes de probas no muíño e suxeito a verificación espectrográfica interna.

B. Forxa avanzada e mecanizado en bruto:
Os elementos estruturais críticos comezan como pezas en bruto forxadas con matriz de precisión. Este proceso:

• Aliña o fluxo de gran ao longo do contorno dos dentes da engrenaxe e das orellas da roda dentada, aumentando a vida útil á fatiga por un factor de 2 a 3 veces en comparación coas alternativas mecanizadas a partir de barra.
• Elimina a porosidade interna e mellora a densidade, creando unha estrutura homoxénea capaz de soportar cargas de alto ciclo sen inicio de gretas internas.

C. Mecanizado CNC de precisión e fabricación de engrenaxes:
As pezas en bruto forxadas e normalizadas sométense a mecanizado CNC multieixe e corte de engrenaxes especializado.

• Xeración de dentes de engrenaxes: Os dentes da engrenaxe de transmisión final córtanse mediante fresado CNC seguido de rectificado de perfil para lograr unha precisión de clase AGMA 11 ou superior. Isto garante un engranaxe perfecto cos engrenaxes planetarios internos, minimizando o ruído, a xeración de calor e a tensión localizada.
• Optimización do perfil do dente da roda dentada: Os dentes externos da roda dentada están fresados ​​cun perfil de evolvente modificado e un filete de raíz optimizado. O noso deseño ODM pode incluír unha xeometría asimétrica dos dentes para xestionar mellor a distribución asimétrica da carga durante o acoplamento e desenganche da vía, o que reduce a tensión máxima.
• Mecanizado de cubo e interface: O cubo de montaxe, as estrías (ou o círculo de parafusos de precisión) e as superficies de funcionamento dos selos están mecanizadas con tolerancias de IT6 ou superiores. Isto garante unha concentricidade perfecta, elimina o desequilibrio e asegura unha interface a proba de fugas coa carcasa da transmisión final.

D. Tratamento térmico multietapa patentado:
As diferentes zonas da montaxe sofren procesos térmicos personalizados.

1. Cementación en cárter profundo: Todo o corpo da engrenaxe/piñón sométese a un proceso de carburación de gas en cárter profundo controlado por ordenador.
2. Tempeo con gas a alta presión: un temple controlado con gas a alta presión minimiza a distorsión térmica e consegue o caso martensítico desexado.
3. Tratamento crioxénico (opcional para servizo severo): para obter a máxima estabilidade dimensional e resistencia ao desgaste, os compoñentes poden someterse a un tratamento crioxénico profundo para transformar a austenita retida en martensita.
4. Dobre revenido: un proceso de revenido en dúas etapas alivia as tensións internas e fixa as propiedades mecánicas finais.
   • Especificacións resultantes:
     • Profundidade da caixa dos dentes da engrenaxe/piñón: 7,0 – 8,5 mm a 550 HV.
     • Dureza superficial: 60 – 64 HRC.
     • Dureza e tenacidade do núcleo: 38 – 42 HRC con altos valores de entalla Charpy en V.

E. Montaxe, selado e integración final:
Os engrenaxes planetarios internos, os rolamentos e os selos de alto rendemento rectificados con precisión móntanse nunha sala limpa con climatización.

• Sistema de selado: Utilizamos selos labirínticos combinados con selos radiais multibeis de alta resistencia fabricados con goma de nitrilo butadieno hidroxenada (HNBR) para unha resistencia superior á calor, aos abrasivos e á descomposición do lubricante.
• Lubricación: Os conxuntos están cheos de aceite de engrenaxes sintético de alto rendemento e presión extrema (EP) especificado para aplicacións mineiras.

3. Garantía de calidade e validación do rendemento de grao mineiro

Cada montaxe está sometida a un protocolo de validación concluínte:

1. Metroloxía xeométrica e dimensional: a inspección CMM 3D completa verifica a xeometría dos dentes da engrenaxe, o paso da roda dentada, as dimensións do cubo e a concentricidade do conxunto.
2. Análise de dureza e microestrutura: verificación da profundidade da caixa mediante probas de microdureza e exame metalográfico de mostras de cupóns.
3. Ensaios non destrutivos (END): 100 % de MPI de todas as superficies críticas e 100 % de UT de zonas de alta tensión (raíces dos dentes, filetes de cubo).
4. Proba de funcionamento e rendemento: Cada unidade sométese a un ciclo de funcionamento con carga nun banco de probas que simula o par e a velocidade operativos. Esta proba verifica:
   • Funcionamento suave e silencioso.
   • Ausencia de fugas de aceite.
   • Precarga correcta dos rolamentos e aumento da temperatura.

4. A vantaxe de HELI (CQCTRACK) ODM para frotas mineiras

• Deseño integrado para a fiabilidade: Deseñamos a interface da roda dentada e da transmisión final como un só sistema, eliminando posibles desaxustes e puntos débiles que se atopan en compoñentes de orixe separada.
• Ciclo de vida predicible en ambientes abrasivos: a combinación de metalurxia de primeira calidade, endurecemento profundo e xeometría optimizada de engrenaxes/piñóns ofrece unha vida útil prolongada e predicible, o que reduce o tempo de inactividade non programado.
• Substitución directa con especificacións melloradas: deseñado para unha intercambiabilidade sen fisuras, ao tempo que incorpora melloras nos materiais e no deseño baseadas en datos de campo procedentes de aplicacións mineiras.
• Control total da fabricación vertical: desde o forxado ata a montaxe final, o noso control interno garante a trazabilidade, a seguridade da cadea de subministración e unha calidade consistente de nivel mineiro.

Aviso legal: KOMATSU, PC1250 e o número de peza 21N2731191 son marcas comerciais de Komatsu Ltd. HELI (CQCTRACK) é un fabricante independente ODM de compoñentes de chasis e transmisión para servizos pesados. Os nosos produtos están deseñados segundo os nosos deseños patentados para seren intercambiables mecánica e funcionalmente coas pezas OEM mencionadas para a aplicación indicada. Este documento non implica ningunha afiliación, respaldo ou patrocinio por parte de Komatsu Ltd.